刚刚过去的2025年，一炼轧作业部全体干部职工在集团公司“向先进钢铁材料高地迈进”的战略引领下，深刻践行“立足自身、不等不靠、持续提升、永不满足”的工作理念，以效益为中心，以创新为动力，在先进材料研发、精益成本管控和产品质量升级三条战线上同步发力、协同共进，交出了一份亮眼的高质量发展答卷。

创新突破，铸就“高端阵地”

作业部始终将优化产品结构、抢占高端市场作为核心要务。高线机组成功研发高端模具钢盘条38JX及多个焊丝钢新牌号，攻克了高强度焊丝拉拔性差的技术壁垒，实现了焊接用钢系列化并逐步上量，2025年C72DA、20Mn2A盘条荣获中钢协“金杯优质产品”荣誉。

面对装备瓶颈，2800机组展现硬核担当，相继成功轧制因瓦合金、5mm超薄镍系钢、低屈服软钢等极限规格产品，并实现了高强度桥梁钢、超低温容器钢的批量稳定生产。全年薄规格产品占比创下17.78%的历史新高，其中6mm钢板产量几近翻番，船板钢、定尺板产量均刷新纪录，显示出强大的市场竞争力。

热处理产线作为高端产品“孵化器”，成功开发镍系钢并取得关键认证，全年开发新品种十余个，其产品结构中先进钢铁材料占比高达76.63%，成为公司转型升级的强劲引擎。

精益管控，深挖“效益源泉”

在激烈市场竞争中，作业部将精益管理作为应对挑战、提升竞争力的关键举措，牢固树立“一切以指标论英雄”的鲜明导向。

管理精细化落地有声。通过制定“岗位降本明白卡”、推行管理人员“一人一表”，将成本压力与创效责任精准传导至每一个岗位、每一名职工。聚焦钢铁料消耗、连铸钢水收得率等核心指标下发专项督导令，推动钢铁料消耗比预算降低2.92kg/t；连铸钢水收得率单月稳定在97.55%以上；高线、中板成材率分别提升至98.03%和92.48%。

全员降本活力迸发。持续开展废钢回收活动，全年回收量近1.7万吨，创效显著；通过技术与管理双轮驱动，板坯优化支撑6mm薄规格成材率由76.02%大幅提升至85.65%；通过优化坯料设计与过程控制，双定尺板成材率达到88.02%的历史新高。

“以养代修”节支降耗。科学推行“以养代修”模式，100吨转炉炉龄突破24000炉，创下公司历史纪录，节约检修及耐材费用2200余万元。以竞赛为抓手深化设备精益管理，自主实施清淤、保温等50余项改造，节约施工费用85万元，以“零投入或少投入”实现显著节支，充分彰显了内生动能。

严苛标准，筑牢“品质根基”

质量是企业的生命线，更是高端产品赢得市场的通行证。作业部以“质量提升年”活动为主线，推动质量管控体系全面升级。

产品结构优化与市场竞争力齐头并进。全年成功开发14个高技术含量、高附加值新品种，先进材料占比在各产线持续提升，其中热处理机组占比高达76.63%。7项重要技术质量指标超额完成公司目标，铸坯成分内控一次合格率达99.10%，100吨转炉-2800产线边裂比例降至0.11%，均创历史最优水平，为高端产出奠定了坚实的质量基础。

制度体系与执行监督双管齐下。通过发布专项管理办法与活动方案，以“九个强化”系统部署全年质量工作，营造全员关注质量的浓厚氛围。修订完善“重点产品+关键点+设备功能精度”清单，强化过程督导。通过严肃处理质量风险与事故，修订大量作业指导书，确保标准执行刚性。

技术攻关与用户认可深度融合。强化内部技术协作与数模应用，对冶炼、精炼、连铸全流程进行优化，显著提升了铸坯内部质量，特别是夹杂物与偏析的控制水平。产品质量的稳步提升赢得了客户信赖，重点品种销量逐步攀升，其中C72DA盘条月产量由不足2000吨提升至4000吨以上，实现了从技术优势到市场优势的有效转化。