金秋时节，硕果盈枝。安钢股份一炼轧作业部2800mm机组以一份亮眼的成绩单，为公司的生产经营增添了又一抹浓墨重彩。10月份2800mm机组双定尺轧成率稳步攀升至97.71%，刷新了历史记录。这一新高度的达成，是2800mm机组秉持精益求精理念、深耕工艺优化与精细化管理的必然结果，展现了2800mm机组扎实稳健的生产实力。

精益管理筑基

该机组科学统筹品种规格生产计划，最大限度减少非计划换辊时间，提高作业率，通过精准测算不同订单的坯料需求，实现了资源的最优配置。

相对于普通钢板,定尺板的轧制生产难度更大，定尺不仅对长度有要求，而且还需要尺寸各方面控制精准，从而造成定尺轧成率低。一炼轧作业部2800mm机组接到订单后，高度重视，第一时间召开动员会，提早部署、提前动员，全面周密做好生产准备，他们以客户为中心，严格组织生产，制定并下发了《提高 2800 机组双定尺板轧成率》专项攻关指令。他们从细处着手，严格把关加热炉双定尺坯料切割精度和切割质量抽查，严格执行双定尺坯料长度，凡是小于理论长度、和切割断面错台超过10mm的必须退回，确保双定长度能轧够、轧成及不因为结疤而改判。10月份累计对长度短尺15多块，尺寸超30多块的坯料进行严格处理，确保最合适、最优的钢坯，为定尺率提升打下良好的基础。

技术攻坚驱动

技术突破是提升指标的核心引擎。针对双定尺钢板生产的任务，该机组积极协调有关部室，严格按照《提高2800mm机组双定尺板轧成率》的专项攻关指令组织生产。

该机组成立攻关组，通过对历史数据的深度分析，成功优化了轧机的压下量和速度制度，有效减少了切头切尾及轧废，并对轧制过程中可能出现的问题，以及影响钢板长度等关键点，进行了系统攻关，从生产计划安排、优化入炉计划、轧制过程、提高剪切精度等方面入手，制定了详细的针对性措施。严控温度精度，加强对加热炉及各段轧制温度的精准控制，确保钢板在整个轧制过程中处于最佳状态，从而提高了尺寸精度和性能均匀性。

相同规格和钢种，入炉时把双定尺放在前面;严格按辊型编制入炉计划，超宽板子不得提前和滞后入炉，确保加热工艺，为后序轧制创造良好条件。在轧制方面，对轧制过程中，开轧温度、终轧温度、压下量分配、轧制道次速度控制等环节进行细化作业程序，合理安排轧制道次及道次压下量，保证轧制温度，防止钢板瓢曲;同时，可根据轧后板型和成品宽度要求，灵活安排宽度放尺量，首保轧成和严格把控钢板的精准长度;分钢种对各规格钢板进行跟踪记录，抽调人员对钢板长度尺寸进行测量，表面质量进行检查，确保双定尺钢板的成材率。

毫厘必争管控

该机组推行“一人一表”和标准化操作法，将指标细化到每个岗位、每道工序。加强对加热温度、轧制速度、尺寸等关键参数的实时监控与调整，确保全过程受控。与此同时，建立了与轧成率、定尺率直接挂钩的绩效考核机制，极大地调动了一线职工关注质量的积极性，形成了“人人追求卓越”的良好氛围。剪切精度对定尺率控制起着关键性作用。定尺剪切精度不高，成品总长度就会减短，部分定尺即会变成非尺，造成定尺率下降。针对此问题，轧二作业区优化剪切方式，及时反馈定尺剪切余量，一横剪每班反馈定尺剪切余量，以实物照片形式反馈出来，为下一步缩减坯料积累数据。圆盘剪处理卡钢不得有剪切变形，确保切成。分断剪分段首保前半块定尺收成。

与此同时，该作业区还制定下发了《提高双定尺轧成率考核办法》，对钢板宽度放尺量超过130mm和不符合要求的进行考核，确保双定尺轧成率的提高。

图文丨胡颖华

责编丨董晚